己內(nèi)酰胺生產(chǎn)過程中,同時(shí)副產(chǎn)硫酸銨。每噸己內(nèi)酰胺副產(chǎn)約4,5噸硫酸銨。副產(chǎn)硫酸銨主要來自二氧化硫制備環(huán)己酮肟化和轉(zhuǎn)位已內(nèi)酰胺磺酸酯中和等工序,通常以水溶液狀態(tài)獲得。

來自二氧化硫制備、環(huán)已酮肟化、轉(zhuǎn)位己內(nèi)酰胺磺酸酯中和等工序的副產(chǎn)硫酸銨水溶液匯集于母液池中,用液下泵打至高位槽,入單效真空蒸發(fā)器。硫酸銨水溶液的蒸發(fā)在中央循環(huán)管式的單效真空蒸發(fā)器中進(jìn)行,蒸發(fā)器中余壓為12~1,9×104帕,以0,2~1,0×104帕壓力的蒸汽間接加熱溫度為80~90℃.當(dāng)從視鏡觀察蒸發(fā)器內(nèi)物料濃縮至有較大結(jié)晶顆粒出現(xiàn)即取樣分析硫酸銨含量達(dá)60%左右時(shí),可放料至結(jié)晶罐,并立即補(bǔ)充硫酸銨水溶液繼續(xù)進(jìn)行蒸發(fā)操作。為提高蒸發(fā)效率,要經(jīng)常排除蒸汽夾套中的不凝性氣體,且要定期停車清洗蒸發(fā)器管壁上的硫酸鈉(在硫酸羥胺制造過程中產(chǎn)生的)、硫酸銨結(jié)垢。硫酸鈉、硫酸銨結(jié)垢會(huì)使放料閥門關(guān)不嚴(yán)或打不開,從而降低真空度,以至不能正常操作。經(jīng)蒸發(fā)濃縮的含硫酸銨結(jié)晶的母液在結(jié)晶罐中靜置、自然冷卻,使晶體長大,約20分鐘后將含該結(jié)晶的母液放入攪拌槽。攪拌槽內(nèi)有帶多個(gè)爬齒的攪拌器,可以避免晶體沉積堵住放料口。然后將該母液送離心機(jī)。

含有硫酸銨晶體的母液借位差進(jìn)入離心機(jī)轉(zhuǎn)鼓。在離心力作用下,濃度為2%的硫酸銨母液透過轉(zhuǎn)鼓篩網(wǎng)被甩出,送往母液池硫酸銨晶體則留在轉(zhuǎn)鼓篩網(wǎng)上被活塞推料器有節(jié)奏地推入出料斗,用皮帶機(jī)送往干燥爐,從而使液固相混合料分離,油壓傳動(dòng)系統(tǒng)是離心機(jī)正常工作的必要條件,般油壓為16~18×10帕活塞脈沖推料次數(shù)為18~26次/分油壓過低,沖程小,脈沖次數(shù)不夠,晶體不能及時(shí)推出離心機(jī)外,會(huì)造成停車,離心機(jī)加料要均勻

離心分離后的硫酸銨品體尚含水份3%,需在沸胸干燥爐中進(jìn)行干燥,干燥的熱空氣來自鼓風(fēng)機(jī)和以間接蒸汽加熱的加熱片組,使空氣加熱至130~140℃C,硫酸銨晶體在干燥爐中被熱風(fēng)吹至沸騰狀態(tài)并加熱至70~80°℃。干燥后的硫酸銨晶體,從側(cè)口流出,進(jìn)行計(jì)量、包裝,少量硫酸銨晶體從干爐爐頂側(cè)面隨熱風(fēng)、少量的蒸汽排出,經(jīng)過兩個(gè)旋風(fēng)分離器分離回收,熱風(fēng)最后經(jīng)排風(fēng)機(jī)排入大氣